先进管理方式亦能节能减排

“节能降耗”是国家“十二五”规划中提出的要实现的一个重要目标和落实“转变经济发展模式”的具体举措。化工企业作为能源消耗大户，怎样在市场竞争越来越激烈的环境下实现节能降耗目标和发展壮大，是其面临的机遇和挑战。很多专家和企业都在研究关注，不少企业因为行政命令和大环境的压力，也在积极寻找方法，但是大多数企业停留在技术改造的认识上。MIGC是一家国际的运营改善咨询机构，设有一个专门运营改善的研究中心，该中心有关负责人于耀博表示，节能减排要有技术，但也可以向管理要效益。在现有装置的条件下，通过改善相关参数，设计科学流程，可以突破性提升节能减排的绩效。

这番话，来源于耀博近两年实践的结果。据介绍，其领导的大多数都是化工企业的项目，直接在化工企业实施的项目占到他经手的项目总量75%左右，而其中约有30%直接和企业的节能降耗联系在一起。谈到节能减排，于耀博感慨良多：“企业的生存之本，树立一种点点滴滴降成本，分分秒秒增效益的节能意识，以最好的管理，来实现节能效益的最大化。而精益六西格玛作为一种有效的管理手段，在企业节能降耗实践中扮演着重要角色。”于耀博倡议，建立运营改善研究院，自己担纲带领团队专业从事“节能减排”课题的研究和项目服务。近日，他和我们讲述了一个化工企业的实际案例，这个项目叫：以精益六西格玛方式降低循环流化床锅炉飞灰残炭量。

【案例背景】

某化工有限公司是一家主营烧碱、聚氯乙烯树脂、液氯、塑料制品、水泥等产品，拥有发电装机容量90MW的“中国化工企业500强”企业。

从2009年9月份开始，热电车间循环流化床锅炉飞灰残炭量数值偏高且很不稳定，与2009年上半年最高水平相比飞灰残炭量数值升高了1%。如果继续维持这样高水平的话，年经济损失将高达60万元。为了实现公司制定的节能降耗经营目标，其在MIGC公司的指导下通过KPI（关键绩效指标）展开的形式确定了“降低循环流化床锅炉飞灰残炭量”作为第一期实施的一个绿带项目，并组成7人的项目团队，计划用6个月的时间将飞灰残炭量由当时的5.1%降到4%。

【找出病因】

通过流程细图和FMEA（失效模式和效果分析）对影响飞灰残炭量的因素进行查找和筛选，项目组确定了烟气含氧量、床温、原煤灰分、炉膛负压、料层差压等5个可能的关键因子。

因该公司有4#、5#、6#和8#4台锅炉，为提高分析的效率，项目组在分析阶段首先进行了锅炉之间差异及不同班次之间差异的分析，结果显示其差异均无统计显著性。因此项目组决定选择8#锅炉和白班作为后续数据收集和研究的条件。

通过一个月的数据收集和主效应图、单因子方差分析、多重回归等分析进一步确定了烟气含氧量、床温、原煤灰分、炉膛负压等4个关键因子。料层差压因P值大于0.05不显著，将其固定到原来的设定条件。

为了查找飞灰残炭量的最佳工艺条件，项目组制定了4因子2水平的DOE实验计划（DOE是MIGC精益六西格玛方法工具库中的一种）。

从DOE实验的分析结果可见主效应均显著，其中原煤灰分对飞灰残炭量的影响最大，同时烟气含氧量与原煤灰分、床温与原煤灰分交互作用均显著，因此在判定烟气含氧量及床温的最佳条件时要通过相应的交互作用图进行判定。

【对症下药】

根据市场上煤炭供应并不充足的情况，该公司煤种灰分主要选用32%、26%、16%等3种。对于热电车间而言用什么样的煤炭是不能随意选择的，要根据市场供应紧缺程度来什么烧什么。因此项目组在上述3种煤质条件下分别实施了DOE实验，以找出各自条件下的最佳燃烧条件。根据前面的分析结果，炉膛负压与其他因子的交互作用均不显著，因此将其设定值直接固定在-100的水平上；对烟气含氧量与床温等两个因子分别取两个水平实施2K因子实验设计，找出了飞灰残炭量的最佳值区域。

为确保烟气含氧量、床温等关键因子得到有效控制，项目组将不同燃煤条件下的最佳条件“等值线图”贴到了控制设备旁边，并制定了相应的控制计划和管理制度。

这样，不管供应部门采购进什么样的煤炭都先进行化验，根据化验结果属于哪种煤种灰分就选用哪种最佳工艺条件进行生产，有效地降低了飞灰残炭量指标。

经过近一个半月的数据收集验证结果，飞灰残炭量水平由改善前的5.1%降到改善后的3.8%；过程能力PPK值由改善前的-0.83提高到改善后的0.67，圆满完成了项目的改善目标。

像这样的项目不止一个，像于耀博这样的顾问也不止一位，MIGC在为化工企业服务过程中，每年都有近300多个类似项目开展，利用先进的管理方式去改变现实，一场润物细无声的变革正在悄然发生。

                                                                                                            来源：中国质量报